乙烯基树脂重防腐
乙烯基树脂重防腐 在水处理工程施工中广泛采用乙烯基树脂玻璃鳞片防腐材料作为工程防腐母本。通过施工后工程投入运行情况来看,工程施工质量和经处理后的废水各项技术指标均符

产品详情
乙烯基树脂重防腐
 
在水处理工程施工中广泛采用乙烯基树脂玻璃鳞片防腐材料作为工程防腐母本。通过施工后工程投入运行情况来看,工程施工质量和经处理后的废水各项技术指标均符合设计要求。以下是我在水处理工程施工中对乙烯基玻璃鳞片防腐材料在工程应用中的点滴体会。
 1.2乙烯基树脂玻璃鳞片性能:
      该材料具有超低的渗透率、极高的粘结强度、高附着力和冲击强度以及耐温差(热冲击)性能良好,因为减少了涂层与砼基体、钢铁基体间的线膨胀系数的差别;一次性可达到较厚的涂层,施工方便等特点;与普通的环氧树脂基的鳞片胶泥相比,具有更高的耐腐蚀性和耐高温性能。乙烯基树脂玻璃鳞片涂料根据鳞片片径的大小直接影响涂层的抗渗性,鳞片纵横之比愈大则抗渗性愈好,因而在选择原料时应做到认真细致地对比,来选择正确和合适的乙烯基玻璃鳞片防腐原料。
      乙烯基玻璃鳞片典型应用厚度在满足设计确定厚度的前提下一般为1.5 mm~3mm 之间不等,通常采用镘刀刮涂两遍或多遍。防腐要求具有低渗透率,耐久性强和具有良好的耐磨损性。
1.3乙烯基树脂璃鳞片底涂层:
      以耐腐蚀型乙烯基树脂为主要原料配合而成的乙烯基玻璃鳞片胶泥,一般为预促进型。
其特点是:
      耐化学性、耐热性、耐溶剂性优良;同金属及非金属基材的粘结性牢固;施工性能优良,操作简便(刷涂、喷涂等)。
选用产品规格:
产品 适用基材 用 量 (KG/M2.道) 每道厚度 与鳞片材料配套使用温度范围
乙烯基底漆 金属基材 0.20~0.25 80~100μm 气相≤130℃ 液相≤100℃
乙烯基底漆 混凝土基材 0.25~0.30 80~100μm
 
性能指标:
颜   色 铁红色液体
比   重 1.05
粘   度 约0.40pa.s
粘接强度 >12.0Mpa 碳钢基材
>2.5Mpa 混凝土基材(基材破坏)
1.4标准乙烯基玻璃鳞片树脂面涂层:
      以耐腐蚀、耐热冲击型乙烯基树脂为主要原料配合而成的乙烯基玻璃鳞片胶泥,一般也为预促进型。
其特点是:
      耐化学性、耐热性、耐溶剂性;粘结性牢固,涂层平整光滑;气干性良好,施工完毕表面不发粘;施工性能优良,可适合于各种操作形式。
性能指标:
颜   色 白色、绿色或灰色液体以供选择
比   重 1.1
粘   度 约1.0pa.s
用量(KG/M2.道) 0.25~0.30
每道厚度 80-100μm
与鳞片材料配套的使用温度范围 气相≤130℃    液相≤100℃
2.材料配制
乙烯基酯树脂胶泥配制:
名 称 乙烯基酯树脂胶泥(kg)
乙烯基酯树脂 100
50%过氧化环己酮糊 2~4
环烷酸钴苯乙烯溶液 0.5~4
粉  料 150~200
 
二、主要施工工艺和施工方法
(一)乙烯基玻璃鳞片砼及钢基体面防腐施工工艺流程:
按照先底层后上层,先地沟后平面,先平面后立面,先地面后墙面的顺序施工,特殊部位增设隔离层,各工艺施工流程如下:
基层处理(打磨原砼表面、清扫、化学清洗)→质量检查→打底料(涂刷乙烯基树脂)→质量检查→胶泥补砼(修补、做圆角)→底漆→玻璃丝布→面料→玻璃布→连续刷涂敷设达到设计要求的层次→刷涂面料→质量检查→(高温)乙烯基玻璃鳞片刮涂(1.5~1.8mm)→质量检查→耐磨树脂二遍→质量检查→乙烯基面层二遍(0.15~0.2mm)→质量检查→防晒层二遍→检查验收。
(二)主要施工方法:
2.1基体表面处理及要求:
2.1.1混凝土基层要求:
水泥砂浆、混凝土表面必须平整,无凹凸不平和蜂窝麻面,不允许裂缝存在,集水坑模板拆下后应得到平整的表面。
水泥砂浆、混凝土基层经养护后,其基层表面20mm深度内水分含量不得超过6%,基层外观应为:表面均匀泛白,用手心按摸无阴湿感觉,这样的基层才能与防腐层紧密结合,若水分含量大时,需继续进行干燥养护,或用蒸汽间接加热干燥。
2.1.2混凝土基体表面处理:
混凝土基层如有凹凸不平或局部蜂窝麻面,可用1:2水泥砂浆修平整,为加快施工进度最好使用环氧砂浆修补,新补砂浆仍需充分硬化,干燥后再进行防腐层施工。
在防腐层施工前,要用钢丝刷清除基体表面的浮灰尘土,使表面粗糙平整,以增强基层与防腐层间的物理粘结力。然后用软毛刷或吸尘器等认真除去残屑粉尘,不宜用潮湿拖把擦洗或吸尘。水泥砂浆、混凝土基层上若有油污,需局部用碱洗、蘸有丙酮(两步清洗)擦洗干净。
2.1.3钢基体表面处理:
a表面预处理是防腐工艺措施的关键工序,用角磨机彻底除去金属表面的疏松的氧化皮、锈和污物,除去灰尘后,表面应有金属光泽。
b首先用铲刀清除附着不牢固的锈蚀、不易清理的焊渣、锌瘤,破损的表面层采用粗号砂布打磨金属表面,最后采用棉纱或干净棕刷擦去水分、灰尘、杂物,油污采用专用清洗剂清洗,等级达到St3级。
c涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈,应重新处理到原级别,表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于80%,或基体表面温度不低于露点以上3℃。
2.1.4玻璃钢施工:
施工环境温度宜为15~25℃,相对湿度不宜大于80%,施工环境温度不得低于10℃。
a.玻璃布的选用:
玻璃布选用中碱无捻粗纱方格布,厚度0.2mm。玻璃布在使用前应进行脱蜡处理(经界面剂处理后的玻璃布不再进行处理),经处理后的玻璃布应密封存放。
b.胶料配制:
称取树脂、稀释剂、固化剂、填料,按先后顺序混合,充分搅拌,胶液配备数量每次不易太多,应根据施工人员数量、施工速度分次配制,配制好的胶液应在熟化30分钟后才能使用,胶液的配制要严格按规范要求进行。
c.底料刷涂:
在基层表面,应均匀地刷涂打底料,不得有漏刷流挂等缺陷,自身养护不少于12小时,待第一次打底料初凝后将基层表面凹陷不平处用环氧腻子填平,随即进行第二次打底料,二次打底的用料,要求养护与第一次打底相同,二者的养护时间不少于24小时。
d.修补表面、刮腻子:
严格按配比配制腻子,填平细小孔洞及裂纹,对于较深较大的孔洞要分次刮抹填平,涂刮完毕,再涂刷一道底胶料自然养护至表干。
e.玻璃钢铺设:
打底料表干后,进行玻璃钢隔离层的贴衬施工,工艺可根据施工环境采用间断法施工。
f.间断法施工
间断法施工工艺流程:
涂胶浆并贴衬玻璃布,赶气压实→自然养护干燥24 h→表面处理→涂胶浆并贴衬玻璃布,赶气压实→自然养护干燥24h重复以上工序,分层贴衬至要求层数→常温干燥24h以上→表面处理合格验收
粘贴玻璃布
贴衬玻璃布时,应在底胶干燥后进行,并及时压赶气泡。涂刷玻璃钢胶液应与贴布同时进行,即边涂刷胶液边进行贴布,每次涂刷胶液面积应不大于贴布面积的10%,同层布的搭 接宽度不应小于50mm,上下两层布的搭接应错开,阴阳角处   应增加一至二层玻璃布。
胶液稠度应既能满足渗透玻璃布又不出现流淌现象为宜,玻璃布的规格,应根据设计要求确定。胶液涂刷时,毛刷应与贴衬的布面尽量保持垂直状态,毛刷的倾斜度不小于60°,每次用毛刷蘸少许胶液敲击布面,使玻璃布全部浸透,同时析出残存于布面中的气体。在粘贴每层玻璃丝布之前,应对上层玻璃钢表面的气泡进行修补,修补采用粘贴玻璃钢的胶料调制的腻子。
g.涂面胶:
面胶所用材料与衬布胶液相同,涂刷遍数按设计要求确定,每层面胶的涂刷应在上层面胶表干后进行。为了提高面漆的强度,降低收缩率,在面胶中可适量加入充填料。
3.乙烯基玻璃鳞片施工:
3.1乙烯基胶泥涂料底涂层:
取预配好的适量底漆,再加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上,搅拌均匀后使用。用毛刷或辊刷涂1-2道,用量0.20kg/道平米左右。在经处理后的待衬表面涂刷第一道底漆。并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆。二道底漆涂刷方向应相互垂直。
在进行底涂配胶料过程中,应加入50%树脂重量比的石英粉,混合均匀后施工方能达到更好的界面粘接效果。
3.2乙烯基胶泥涂料中涂层:
3.2.1  取适量鳞片胶泥预混料,加入适当比例的配套固化剂,放入真空搅拌机中,在真空度不低于0.08Mpa条件下搅拌均匀。一次搅拌的鳞片胶泥料应控制在30 min内用完,且初凝时间应控制在40min左右。用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底漆的基础上,每道施工厚度(初凝后)为1.0±0.2mm,用量为1.5kg/道·平米左右,每道涂抹的间隔时间为12h。
3.2.2 通常情况下,施工2道即可,特殊情况下(如介质中含有固体磨料),施工厚度可增至三、四道。
3.2.3 每道鳞片胶泥涂抹后,在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压,直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹,一经产生应重新滚压平整。每层鳞片胶泥施工料涂抹后,应用电火花检测仪进行检验。
3.2.4在施工过程中,施工面应保持洁净,如有凸起物或施工滴料应打磨平整处理。
3.2.5二次涂抹的端部界面应避免对接,必须采取搭接方式。见图1
3.2.6鳞片胶泥层的修补:
①经检验发现针孔、杂物时,应用砂轮机将其打磨清除,对针孔或贯通衬层的缺陷应打磨至底表面,并成坡形过渡,坡面与基体的夹角<15°(见图2)。用溶剂清洗并干燥后,应重新涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。
②经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷,应将该区域表面用溶剂清洗干净,干燥后再次涂抹施工料以达到规定厚度。
3.3乙烯基胶泥涂料面涂层:
3.3.1    应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布(毡)增强的工序后,再进行涂刷面漆。
3.3.2 取预配好的适量面漆料,并加入规定量的固化剂,搅拌均匀后涂刷,面漆涂刷1-2道,涂刷方向应相互垂直,两道面漆的涂刷时间间隔12h。最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
3.4乙烯胶泥涂料的养护:
       一般情况下,施工完毕后养护1周即可,但若环境较差,如温度低于5℃或湿度大于85%,则应酌情延长。
4、(耐磨)乙烯基树脂施工:
4.1原料搅拌:
     涂料中有些颜料因密度大而易产生沉淀,高固体含量涂料的颜料、填料也易沉淀结团,面漆类颜色容易浮色,这些现象均需采用机械搅拌以便于使涂料均匀如一。双组份涂料在固化剂加入前,应首先将其搅拌均匀,然后再加入固化剂,再次进行搅拌直至均匀。
4.2混合熟化:
     双组份涂料必须按产品合格证规定比例进行混合,通常比较规范的做法是:
① 涂料搅拌均匀。
② 倒入一半固化剂搅匀。
③ 再倒入剩下的固化剂搅匀。
④ 然后(必要时)加入稀释剂搅匀。
⑤ 按规定放置一定时间进行熟化(预反应)。
⑥ 过滤使用。
     注意使用时间不要超过规定,以免胶化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短,须注意厂商提供产产品质量证明书中有关说明,高温季节须避免在太阳下施工。
4.3乙烯基玻璃鳞片树脂涂装:
     涂料施工可采用刷涂和辊涂两种相结合的施工方法进行。
4.3.1乙烯基玻璃鳞片树脂刷涂:
       刷涂是最简单的手工涂装方式,它的优点是渗透性强,可渗入到基体微细孔缝隙中,此方式主要用于小面积涂装,对于喷涂或厚度难以保证的地方,往往用此来作预涂。对于干性快、流平性差的涂料,不适合于用刷涂。刷涂的缺点是劳动强度大,生产效率低,涂膜易产生刷痕,影响表观质量。刷涂前先将漆刷的1/2浸满涂料,然后在涂料桶内沿理顺一下刷毛,去掉过多的涂料。刷涂通常分为涂布、抹平、修整三个步骤。应该纵横交替进行刷涂,最后一个步骤应垂直方法进行竖刷。快干性涂料只能采用一次完成的方法,不能反复刷涂。漆刷运行宜采用平行轨迹,并重叠漆刷约1/3的宽度。刷涂较大面积的被涂面时,通常应从左上角开始,每沾一次涂料按住涂布、抹平和修整3个步骤完成一块刷涂面积后,再沾涂料刷涂下一块面积。仰面刷涂时,漆刷要少沾一些涂料,刷涂时用力也不要太重,漆刷移动不应太快。
4.3.2乙烯基玻璃鳞片树脂辊涂:
      适用于较大面积的涂装,效率高于刷涂。结构复杂部位或凹凸不平的表面,辊涂不适合。在滚动时,由于刷毛散开和压紧压力的大小,很容易产生不均匀现象,容易截留空气,所以辊涂不推荐用于第一道涂层的施工。对于固体含量高的涂料,辊涂易使涂膜不平整,美观性较差。
4.3.3涂装间隔的控制:
      涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔,以及涂层长时间暴露后的情况。最小的涂装间隔是指涂料达到可以进行重涂的干燥和硬度状态。
5、防腐层的缺陷维修:
5.1玻璃钢隔离层修补:
     铲除缺陷部位玻璃钢,露出基体,重新对基体处理后按原工艺修整,同一部位的修补次数不得超过两次。
5.2树脂混凝土层修补:
     铲除缺陷部位防腐蚀混凝土,并对防腐蚀混凝土层修成斜槎,涂刷稀胶泥,按原工艺配制混凝土进行修补。
5.3涂层修补:
    铲除缺陷部位涂层,露出基体,重新对基体处理后按原工艺修补。
5.4 耐酸砖板面层修补:
      对敲击出现空铺的部位必须进行切除、修补,切除采用花岗岩切割机,切开部位要彻底清理干净后进行修补。
6、成品保护:
      施工完毕的防腐项目,要采取措施进行保护,不得踩踏、雨淋、曝晒、污染,防腐蚀层未按规范要求养护合格,严禁投入使用。
(三)特殊部位乙烯基玻璃鳞片的施工方法:
1、设备基体局部特殊结构设计规范要求:
     装置局部复杂结构其衬里结构亦应增加补强措施。
2、设备阴阳角区衬里结构:
      在设备的阴阳角区(即尖角部位),衬里因固化成型中产生的收缩应力或设备运行中的环境热应力作用影响,极易在尖角部位形成应力集中导致衬层开裂。因此在完成该区域规定衬里结构施工后,在设备阴阳角区应增加一或两层粗纤毡补强层,以防止尖角应力开裂。补强范围为沿尖角各向300mm宽。具体补强结构见(图3)。
3、设备内支承架区衬里结构:
      在设备的内支承架区,应增加两层粗纤毡补强层,以防止应力疲劳开裂。补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。若该内支承架位于重度磨损区,则应将其耐磨层移置到补强层外。具体补强结构见(图4)。
三.主要工序质量控制及检测标准
1.基层含水率:
   基层含水率不应大于6%,当基层处理面积在150平方米以下时,应抽查三处,当在150平方米以上时,每增加50平方米抽查一处,不足50平方米,按50平方米计。
2.玻璃钢防腐蚀面层或隔离层的质量要求和检验评定方法:
项 目 质 量 要 求 检 验 评 定 方 法

 

 

 
外观 树脂固化完全,无纤维露出,无针孔、气泡、皱折、起壳、脱层现象 观察检查。树脂固化度采用白棉花球蘸丙酮擦拭方法检查。针孔检验,对钢基层上的玻璃钢应用电火花检测仪检查,电火花长度宜为15~20mm,电压宜为3.0~3.5kv。
合格:玻璃钢表面无纤维露出,树脂固化完全,无针孔、气泡、皱折、起壳、脱层等现象。
优良:在合格的基础上,玻璃钢胶料饱满,表面平整,色泽均匀。
层数或厚度 符合设计要求 对钢基层上的玻璃钢层厚度,可用磁性测厚仪直接检测;对于水泥混凝土或混凝土基层上的玻璃钢厚度,可用磁性测厚仪检测用钢板制作的测厚样板。
合格:玻璃钢用玻璃布的规格和层数,应符合设计规定。玻璃钢厚度小于设计规定厚度的测点数,不得大于10%,测点处实测厚度不得小于设计规定厚度的90%。
优良:玻璃钢用玻璃布的规格和层数,应符合设计规定。玻璃钢内的树脂胶料饱满,全部测点的厚度不应小于设计规定的厚度。
允许偏差项目 表面平整度、坡 度 不大于5mm符合设计要求,允许偏差为坡长0.2%,并不大于30mm 用2m直尺和楔形尺检查泼水试验和尺量检查
3.乙烯基玻璃鳞片的质量要求和检验评定方法:
3.1检查项目:
①衬里材料检查;
②外观检查;
③厚度检查。
3.2检查办法及标准:
3.2.1衬里材料检查:
     按照图纸、鳞片材料检查表、底涂检查表、面涂检查表检查所使用的材料是否符合要求。
3.2.2外观检查:
    检查时光线必须明亮,对所有衬胶面进行目测检查,确认无下列缺陷;
①机械损伤、锐器划伤等伤痕;
②流挂、凹凸不平、硬化不良等缺陷;
④无鼓泡、异物、脏物;
⑤法兰面平滑度。
3.2.3厚度检查:
   使用磁石式或电磁式厚度计确认衬里层的厚度,在检查前根据测厚仪标准校验测厚仪。
①测定鳞片衬里厚度,使用测厚仪每2m2检测1处。
②测厚仪型号:CHY-10。
③厚度标准:应符合设计要求的最小厚度。
    4.整体面层的质量要求和检验评定方法:
项 目 质 量 要 求 检 验 评 定 方 法



外观 表面平整,树脂固化完全,无针孔、气泡、起壳、脱层等现象 观察和敲击法检查。固化度采用白棉花球蘸丙酮擦拭方法检查。
粘结合格:面层与基层粘结牢固,无起壳、无脱层
粘结优良:在合格基础上,表面平整。
外观合格:树脂稀胶泥或树脂混凝土表面平整,树脂固化完全,无针孔、气泡等缺陷。
外观优良:在合格基础上,稀胶泥和混凝土的色泽均匀。
厚度 符合设计要求 对钢基层上的树脂稀胶泥或树脂混凝土整体面层厚度,可用磁性测厚仪直接检测。
对于水泥混凝土或混凝土基层上的整体面层厚度,可用磁性测厚仪检测用钢板制作的测厚样板。
 合格:小于设计规定厚度的测点数,不得大于10%,其测点厚度不得小于设计规定厚度的90%。
优良:全部测点的厚度,不应小于设计规定的厚度。
允许偏差项目 表面平整度 不大于5mm 用2m直尺和楔形尺检查
坡度 符合设计要求,允许偏差为坡长的0.2%,并不大于30mm 尺量检查和泼水试验
 
技术措施:
1、    施工现场管理人员要熟练掌握本专业的规范、标准,设计要求,做好工程技术交底,对材料说明书认真审核,并做必要的复检,对不合格产品严禁使用。
2、关键工序的质量控制点:
2.1 涂料防腐:
     当日混凝土及金属结构基体表面处理完并经检查合格后,当日刷涂底漆,隔天刷涂要重新处理。每道底漆、中间漆和第一道面漆均应做好隐蔽记录。并做好最后一道面漆固化之后的检查验收:
① 外观检查:漆膜表面应光滑、饱满。
② 针孔检查:用5~10倍放大镜检查应无针孔。
③ 厚度检查:涂层厚度小于设计规定厚度的测点数,不应大于10%,并且测点处实测厚度不应小于设计规定厚度的90%。
2.2 玻璃钢隔离层:
      混凝土基层上施工玻璃钢时,应首先涂刷打底料,以确保玻璃钢与基层结合牢固。涂层打底料时必须均匀涂刷,不得有流淌现象,否则会造成表面不平整,影响玻璃布的贴衬。
玻璃布的铺贴必须使玻璃布全部被胶料浸透而不露空白。每层玻璃布均要贴实,不留气泡,不起皱折。面料的涂刷要均匀,不流淌,确保表面平整光洁。
2.3玻璃鳞片施工注意事项:
    界面生成气泡的消除,主要可从抑制生成及滚压消除两方面进行。抑制生成是从控制施工操作入手,对施工人员提出两个方面的要求:一是施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。应尽可能减少随意翻动,堆积等习惯性行为;二是镘抹时,抹刀应与被抹面保持一适当角度,施工操作应沿夹角方向适当速度推抹,使胶料沿被防护表面逐渐涂敷,达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面,然后向四周进行摊开式的摊涂。
四.乙烯基玻璃鳞片工程防腐施工成果
     公辅水处理系统核心部位废水调节池工程,防腐面积约3000㎡。在施工过程中我们始终做到四个坚持:一是坚持做到严格技术交底,二是坚持做到严把材料关,三是坚持做到严把施工过程质量关,四是坚持做到严把验收关。自系统投入运行以来,没有因施工质量问题产生各种废液渗漏而污染环境现象。系统运行正常,实现了水资源的循环重复再利用,通过严格检测,各种技术指标均符合国家排放标准,实现了节能减排,保护环境的双重功效。
 

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